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青岛丰东热处理有限公司

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2020 05-18
什么是真空热处理加工技术

什么是真空热处理加工技术?主要指的是真空技术与热处理技术相结合的新型热处理技术,其中,真空热处理所处的真空环境指的是低于一个大气压的气氛环境,包括低真空、中等真空、高真空和超高真空等,所以,真空热处理实际也属于气氛控制热处理。真空热处理是指热处理工艺的全部和部分在真空状态下进行的,真空热处理可以实现几乎所有的常规热处理所能涉及的热处理工艺,但热处理质量大大提高。与常规热处理相比,真空热处理加工技术可同时实现无氧化、无脱碳、无渗碳,可去掉工件表面的磷屑,并有脱脂除气等作用,从而达到表面光亮净化的效果。一、真空热处理加

2020 01-15
如何应对氮化工艺渗氮层硬度偏低?

概述:软氮化学名“氮碳共渗”,实质是以渗氮为主的低温氮碳共渗,钢的氮原子渗入的同时,还有少量的碳原子渗入,其处理结果与一般气体氮化相比,渗层硬度较氮化低,脆性较小,故称为软氮化。作为一种工件表面热处理工艺手法,能提高工件的耐磨、耐疲劳、耐蚀及耐高温的特性,在生产中得到广泛应用。但是由于工艺不正确或操作不当,往往造成出现渗氮硬度低、硬度不均匀,表面有氧化色等缺陷,影响了工件的使用周期,因此分析原因、探讨方法、调整工艺,显得十分重要。渗氮层硬度偏低原因:渗氮层硬度偏低会降低工件的耐磨性能,减少工

2020 01-14
热处理淬火油选择原则与方法

1.热处理冷却曲线热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,其中加热是为了让珠光体向奥氏体转变,保温是完全奥氏体化,冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度,因冷却速度不同而分别转变为珠光体、贝氏体、马氏体或混合组织。通常淬火时希望得到马氏体,淬火之后进行回火时根据回火温度的不同分别得到回火马氏体(低溫)、托氏体(屈氏体,中溫)、索氏体(高温)。共析钢等温转变曲线如图1所示,基本反映了共析钢在不同温度下转变需要的孕育时间和转变完成时间及其转变产物。实际热处理生产中除分级等温淬火工艺外连续冷却的情况为多。淬火需

2020 01-13
几个金属热处理工艺的基本概念

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接,不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多,最早是采用木炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制,且无环境污染。利用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时,工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低),这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装

2020 01-10
氮化处理常见问题汇总

1、气体氮化与离子氮化,对性能的影响?哪种更好?答:气体氮化可以获得较深渗层及高硬度的氮化物。并且适用各种形状的氮化零件;特别重载荷零部件,离子氮化针对轻载荷高转速零部件。2、气体氮化白亮层断续好还是连续好?对性能有何影响?答:当机械零件表面具有完整而致密的、连续的氮化白亮层覆盖时,具有较强的抗大气和水腐蚀性能,以及具有较低的摩擦系数和较高的抗固着磨损特性,可以形成均匀的硬度和耐磨性能,并且增强了零部件的疲劳强度;断续的性能则要差。3、常规气体氮化用于调质状态中低碳合金钢,现在许多用于高碳钢。比如轴承钢、高碳合金钢

2019 12-31
青岛丰东热处理2020年元旦放假通知

尊敬的客户:您好! 2020年元旦即将到来之际,青岛丰东热处理有限公司全体员工提前恭祝广大新老客户假期快乐!根据国家有关规定和公司实际生产情况,经公司研究决定元旦放假时间为:2020年1月1日,共计1天。为方便您工作,请您提前进行各事项安排,放假给您带来的不便,敬请谅解!感谢各位对青岛丰东热处理关注及支持,我们一如既往地为大家提供优质服务!

2019 12-20
热处理质量检验的项目和方法

热处理零件的技术要求不同,采用的热处理工艺也不同,进行质量检验的项目和方法也不一样。在热处理生产中常用的质量检验项目和方法有以下几种。(一)化学成分的检验1)火花鉴别法。在热处理生产中有经验的检验人员和热处理工,都能靠观察材料被砂轮磨削时产生的火花特征来鉴别零件材料的化学成分。2)光谱分析法。用光谱仪可以测量和记录出不同元素的谱线的波长和强度,对照谱线表即可得出材料中所含元素及含量。3)化学分析法。在实验室用化学分析的方法可以准确地分析出金属材料中所有元素的含量,这种方法在工厂中最常用。4)微区化学成分分析。微区化

2019 12-18
热处理裂纹的分类

淬火裂纹——纵裂(组织应力型)、弧裂(局部拉应力型)、大型工件淬火裂纹(纵断、横断)、边廓表面裂纹(局部拉应力型)、脱裂、第二类应力裂纹。纵裂⑴纵裂的宏观形态沿细长零件表面启裂,在沿纵向扩展的同时,又以垂直表面的方向向截面内部扩展,形成外宽内尖的楔形裂口。纵裂的扩展总是终止于截面的中心处附近,外观上看纵向单条裂纹和横截面上的楔形裂口,是纵裂的基本宏观形态。⑵纵裂的形成条件淬透是纵裂形成的必要条件。小工件淬透后的应力状态属于组织应力型残余应力,一般情况下组织应力的切向应力显著大于轴向应力。因此

2019 11-25
齿轮热处理常用淬火冷却介质考虑哪些方面

淬火冷却介质是影响淬火工艺和零件热处理质量的关键因素之一。生产实践已经证明,在齿轮热处理过程中淬火冷却介质的选择及应用非常重要,如果选择不当,有可能导致齿轮的淬火质量达不到产品的技术要求,甚至出现废品。对此,应根据产品技术及性能要求,正确选择淬火冷却介质,不仅可以改善齿轮的金相组织,提高表面与心部硬度、淬硬层深度,而且还可以防止开裂并减少齿轮淬火变形,提高精度,减小加工余量,从而降低产品成本,提高齿轮热处理质量。齿轮淬火冷却介质的选择应同时从以下五个方面加以考虑:钢的碳含量,钢的淬透性高低,齿轮的有效厚度,齿轮的形

2019 11-21
常用齿轮的热处理畸变原因及处理对策

   (1)圆柱齿轮畸变    1)畸变原因。渗碳淬火圆柱齿轮由于花键、键槽的淬火变形,造成配合不好。这种变形是由于形状不一引起的质量差异所造成。    2)对策。设计成不易发生变形的形状,如设计均匀的幅板孔;开减重槽、孔等,主要是使冷却均匀进行。从设计上考虑,在形状方面不能开减重槽、孔时,可以通过试验,取得变形的定量数据,在机加工时,提前预留出变形量进行预修正。    渗碳后去除轮齿之外的表面渗碳层,然后

2019 11-18
齿圈淬火裂纹和变形的防治

风能轴承的最大的特点是高寿命、高可靠性,特别是齿圈表面淬火是对风电轴承工艺的最大挑战。经过工艺人员的努力,攻克了齿面淬火的难关,保证了风电轴承的顺利下线。同,齿圈表面淬火的问题也随之而来,主要问题是齿圈表面淬火的变形和裂纹。1.齿圈表面淬火变形1.1齿圈表面淬火变形的原因分析齿圈感应加热表面淬火过程中,因温度和金相组织发生改变,会产生热应力和组织应力。齿轮在表面淬火后,其残余应力如图1。图1齿轮表面淬火后的残余应力由于齿圈内径受压缩应力的作用,导致表面淬火后内径收缩,引起齿圈变形,加之齿轮结构的特殊性,淬

2019 11-14
热处理中残余奥氏体的控制方法

零件淬火后总会或多或少的留有一些未转化的残留奥氏体。过多的残留奥氏体对零件的使用寿命和硬度不利,会造成软点和尺寸的不稳定性,但适量的残留奥氏体可以提高零件的疲劳强度。我们可以通过控制残留奥氏体来控制产品质量和使用寿命,以达到预期效果。1.残留奥氏体对各类零件的影响(1)滚动轴承要求有良好的耐磨性、高的滚动疲劳强度和好的尺寸精度稳定性,在常用应力水平下残留奥氏体对疲劳寿命影响不大。实际生产中轴承钢淬火后,一般不经过冷处理。(2)齿轮一般也不需冷处理。残留奥氏体有利于其疲劳寿命的增加。(3)对工具钢,残留奥氏体可增加耐

2019 10-24
热处理生产中如何做好精益管理?

热处理是机械加工行业一个重要组成部分,其加工方式在业内主要有两种不同类型、不同规模的生产形式,一种是单件小批量的订单式生产,另一种是多批次多批量模式。近几年随着机械行业的发展,热处理加工业也得到迅速发展,但其中技术水准及管理方式形成不了规范,得不到良好的经济效益和社会效益。作为企业要发展,提高经济效益,就必须在提高品质、降低成本前提下广义地分析热处理生产中可能存在的问题,且要早期针对可能发生的问题提出解决对策,通过精益管理,优化工艺和流程,使操作标准化、工艺规范化,毕竟热处理品质是制造出来而不是检验出来的,赢得更多

2019 10-21
渗碳钢知识全解|热处理人必须了解

渗碳是一种表面热处理技术,指向钢件表面扩渗碳原子后进行淬火的热处理方式。通过碳的渗入,可显著改善钢部件的耐磨性、耐久性、韧性等性能。用于制造渗碳零件的钢称为渗碳钢。渗碳钢的主要热处理工序一般是在渗碳之后再进行淬火和低温回火。处理后零件的心部为具有足够强度和韧性的低碳马氏体组织,表层为硬而耐磨的回火马氏体和一定量的细小碳化物组织。有些结构零件,是在承受较强烈的冲击作用和受磨损的条件下进行工作的,例如汽车、拖拉机上的变速箱齿轮,内燃机上的凸轮、活塞销等。根据工作条件,要求这些零件具有高的表面硬度和耐磨性,而心部则要求有

2019 10-10
轴承保持架类型及用途

轴承保持架的主要用途是:分离滚动体以减小轴承产生的摩擦热量,使滚动体均匀隔开,以优化载荷分布。在轴承的无载区引导滚动体,对于分离型的轴承,在安装或拆卸其中一个轴承套圈时,可以把滚动体保持为一体。在滚动体上定心的保持架允许润滑剂轻松进入轴承。在套圈上定心的保持架带来更高的引导精确度,通常用于必须承受轴承整体运动时产生的高速、高振动或惯性力的轴承。主要的保持架类型有:1、冲压金属保持架冲压金属保持架(钢板或黄铜薄板)重量轻且可耐受高温。2、机削金属保持架机削金属保持架由黄铜、钢或轻合金制成。其可承受高速、高温、高加速度

2019 09-26
淬火裂纹、锻造裂纹的特性及区别

淬火裂纹是常见的淬火缺陷,产生的原因是多方面的。因热处理的缺陷是从产品设计开始的,故预防裂纹产生的工作应该从产品设计抓起。要正确地选择材料、合理地进行结构设计,提出恰当的热处理技术要求,妥善安排工艺路线,选择合理的加热温度、保温时间、加热介质、冷却介质、冷却方法和操作方式等。材料方面1、碳是影响淬裂倾向的一个重要因素。碳含量提高,MS点降低,淬裂倾向增大。因此,在满足基本性能如硬度、强度的条件下,应尽量选用较低的碳含量,以保证不易淬裂。2、合金元素对淬裂倾向的影响主要体现在对淬透性、MS点,晶粒度长大倾向、脱碳的影

2019 09-19
收藏|离子渗氮工艺规范制定原则

离子渗氮的工艺参数较多,除了常见的渗氮温度和时间外,还与炉气压力、气源、气体压力及流量、电压与电流、抽气速率等因素有关。(1)渗氮温度和时间1)离子渗氮的渗氮温度和气体渗氮基本相同,一般为500~540℃,不同材料渗氮硬度与温度之间均有一最佳对应值,一般在450~540℃之间。当温度高于590℃时,会因氮化物的积聚而使硬度明显下降。升温速度主要取决于工件表面的电流密度、工件体积与产生辉光的表面积之比以及工件的复杂程度与散热条件等。为减少变形,升温速度不宜过快,一般为150~250℃/h。保温温度要稳定,波动要小。保

2019 09-16
热处理工艺文件包括哪些内容?

    热处理工艺文件包括热处理工艺卡片和工艺规程两类,均是为零件的正确热处理而提出的。    工艺卡片内容的设计应包括产品名称、材料牌号、技术要求、检验方法、工序步骤、装炉方法和装炉量、工夹具的使用以及采用的设备等,最重要的是热处理工艺参数的设计,这是工艺卡片的核心所在。    而工艺规程是工艺卡片的补充,是反映某一种热处理方法或操作方法的工艺规程,它详细规定了进行某种热处理的操作方法和注意事项。

2019 09-12
金属材料及零部件失效分析常用手段

(1)断口分析:分析断裂源、断口特征形貌,并分析这些特征与失效过程的相互关系。(2)金相组织分析评估组织级别、工艺匹配程度、缺陷等级等等。(3)成分分析:(4)痕迹分析:   分析失效件与成型、使用、环境交互影响留下的细微痕迹。(5)物相分析热学分析:评判材料在热环境使用的合理性。机械性能分析:评估力学强度、硬度、热性能等指标是否符合使用要求。微区分析:分析表面形貌及微区成分,为失效机理推断提供定性定量依据。极表面分析:对极表面腐蚀产物、微量异物进行定性定量分析。痕迹分析:分析失效件与成型、使用

2019 09-09
金属材料及零部件失效分析

随着科学技术和工业生产的迅速发展,人们对机械零部件的质量要求也越来越高。材料质量和零部件的精密度虽然得到很大的提高,但各行业中使用的机械零部件的早期失效仍时有发生。通过失效分析,找出失效原因,提出有效改进措施以防止类似失效事故的重复发生,从而保证工程的安全运行是必不可少的。相关行业汽车零部件、精密零部件、模具制造、铸锻焊、热处理、表面防护等金属相关行业。常见失效模式断裂:韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、液态金属脆化、氢脆腐蚀:化学腐蚀、电化学腐蚀磨损:磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、微

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:863 | 页数:4412345678910...>  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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